Halva avanemise kahekordne mõju tootmise tõhususele ja kvaliteedile
Ehkki tehastes kasutatavad automaatsed karboniseadmed on väga tõhusad, on kehva avanemise probleem suhteliselt tavaline. Täpsemalt, seal on mitu peamist ilmingut: näiteks ei saa kasti korpust mõnikord täielikult lahti lülitada ning kasti kate või külg võib olla kinni ja mitte avada, siis tekivad järgnevas karbisprotsessis probleeme; Näiteks erineb ava suurus kujundusnõuetest ja toode on kasti ajal kalduma; Mõnel juhul ei ole kasti kate joondatud ega rebenenud, mille tulemuseks on pakend halb tihendamine.
See kehva avanemise probleem toob kaasa ahelreaktsiooni. Esiteks, kui tootmise efektiivsuse osas võib seade alati kohanemiseks peatada, võib väljund langeda 15–25% tunnis, mis on tehase jaoks endiselt suur kaotus. Samuti suurenevad materiaalsed jäätmed, näiteks pakendikasti ja toote enda jäätmete määr võib olla 3–5%. Kvaliteedi osas tõuseb transpordi ajal kehva tihenemise korral kastide kahjustuste määr umbes 20%ja kliendid kaebavad problemaatiliste toodete saamisel loomulikult rohkem, millel on brändi pildile suur mõju. Teine probleem on seadmete kulumine. Kui seadmeid töötavad pikka aega ebanormaalsetes tingimustes, kiireneb ülekandeosade kulumine ning selliste võtmeosade, näiteks juhtröörmide ja käikude eluiga võib olla otseselt poole võrra vähenenud. Hoolduskulude osas kulutatakse sellel aastal täiendavalt 30–40% eelarvest ja seda kulusurvet tuleb siiski tõsiselt võtta.
Kas kasti materjal või suurus vastab automaatse karbismasina nõuetele?
Kui analüüsida kasti automaatse karbismasinaga kohanemise peamisi tegureid, on esimene asi, kas kasti materjali konkreetsed parameetrid vastavad standarditele. Näiteks suure kaaluga halli lauapaberi kasutamisel paksusega enam kui 1,5 mm, on voltimismehhanism altid segama. Sel ajal tuleks erilist tähelepanu pöörata seadme nimikoormusvahemiku seadistamisele. Näiteks võib ohutu valik olla halli lauapaber, mis ei ületa 1,5 mm. Teisest küljest, kui kasutatakse madala kaaluga gofreeritud paberit (näiteks vähem kui 200 grammi ruutmeetri kohta), ei pruugi materjali enda tugijõud endast piisata ja edastusprotsessi ajal on seda lihtne deformeeruda. Sel ajal hõlmavad meetmed, mida saab võtta, imemisparameetrite sobivat alandamist või kasti kuju säilitamiseks eelneva seadme lisamist.
Samuti tuleb jälgida kasti pinna töötlemise mõjutavaid tegureid. Näiteks kui pakendikasti pind on kaetud või ultraviolettkiirgusega kaetud, on imemistassi vaakum aste umbes 2 0% kuni 30% madalam kui tavapärasest olukorrast. Sel ajal võib osutuda vajalikuks vahetada iminapulsi komplekt libisemisvastase kattega või kaaluda abinõude lisamist ülekandeteele, et parandada stabiilsust. Nende korrigeerimismeetmete spetsiifilised parameetri sätted, näiteks hõõrdetegur peab olema vähemalt 0,6, on kõik numbrilised punktid, millele tuleb silumisprotsessi ajal keskenduda.
Mõõtmete tolerantsi sobitamise osas võib kõige olulisemaks näitajaks öelda, et voltimata suuruse täpsus. Tavaliselt on vaja võrrelda ja mõõta kujundusjooniste märkimisväärseid mõõtmeid tegeliku toodetud kasti korpusega. Kui leitakse, et kõrvalekalde ületab pluss või miinus {{0}}. 5 mm, võib olla vajalik vormi korrigeerimise või kokkupandamismehhanismi käiguparameetrite reguleerimist. Näiteks oli varem ravimkasti juhtum. Volditud suurusega kõrvalekalde ulatus 1,2 mm, mille tulemuseks oli töö ajal kokkupandav mehhanism kokkupõrge. Hiljem vähenes defektne määr 8% -lt umbes 0. 3% hallituse paranduse kaudu. Lisaks, kui voltimisjoone taandussügavus ei piisa (näiteks vähem kui 0. 1 mm), saab sööda otsas lisada eelneva seadme või taanduratta rõhuparameetrit saab suurendada 0,4 MPa-ni.
Tegeliku töö korral saab tõhususe parandamiseks kasutada mõnda kiiret kontrollimismeetodit. Näiteks on käsitsi eelneva test käsitsi simuleerida, kas kasti korpust saab loomulikult lahti saada rohkem kui 120 kraadi, kui seadmed töötavad. Lisaks saab kehtestada parameetri kirjavahetuse tabeli. Näiteks võib vastavasse tabelisse teha imemistassi vaakumkraadi ja erineva paksusega halli lauapaberile vastava voltimiskarbi rõhku. See võib vähendada korduvate katsete jaoks kulutatud aega seadmete silumisel.
Kas imemistass või kinnitus on kulunud või valesti reguleeritud?
On vaja kinnitada, kas imemistass või kinnitus on korralikult kantud või mitte. Imenitassi tõrkeotsingu lingis on esimene asi, mida teha, kulumise tuvastamine. Näiteks pinna pragude kontrollimine peate siin kasutama palja silma, et hoolikalt kontrollida, kas silikoonikiht on pragunenud. Kui palja silmaga nähtava prao sügavus ületab poole millimeetri, tuleb see asendada uuega. Näiteks vananemis- ja kõvenemisprobleem, sel ajal saate kõvaduse testimiseks vajutada kõvadust. Kui kareduse väärtus ületab 70, langeb elastsus umbes 30%ja siis peate selle välja vahetama.
Ebapiisava imemise olukorra osas tuleks tegelikku vaakumväärtust mõõta kõigepealt vaakummõõturiga. Standardnõue tuleks säilitada miinus 50 kuni miinus 70 kPa. Kui väärtus on madalam kui alumine piir, peate kontrollima kolme kohta: esimene võimalus on see, et vaakumpumbal pole piisavalt nihkumist. Sel ajal peate kinnitama, et nihe on vähemalt 120 liitrit minutis; Teine võimalus on see, et filterielement on blokeeritud. Sel juhul on soovitatav vahetada filterielement iga 500 tunni järel; Kolmas võimalus on see, et torujuhe lekib. Sel ajal saate liidesele kanda seebivett, et näha, kas välja tuleb mullid.
Kinnitusseadme reguleerimise ja optimeerimise osas peaks positsiooni kalibreerimine tagama, et kõrvalekalle kinnitusdetaili keskjoone ja kasti kere keskjoone vahel ei ületaks {{{0}}}. 2 mm. Tegeliku töö korral saab paranduseks kasutada laseri joondamisinstrumenti või osutiga valimisnäitajat. Varem oli tehase kinnitus nihe 0,3 mm ja kasti korpuse rebendkiirus suurenes otse 5/1000 -lt 3%-ni.
Kinnitusjõu reguleerimise osas on soovitatav kasutada pöördemomendi mutrivõtme klammerdamispoldi tugevuse juhtimiseks. Näiteks võib selle seadistamine vahemikus 3–5 nm vältida kasti deformeerumist liiga suure jõu abil. Näiteks ei tohiks kasti taande sügavus ületada 0. 1 mm. Sünkroonimise testimiseks on kinnitusdetaili liikumise trajektoori jäädvustamiseks vaja kiiret kaamerat ning vasaku ja parema külje ajaline erinevus ei tohi ületada 0. 1 sekundit. Kui see on ajastatud, on vaja reguleerida drosselklapi avamist silindril või asendada otse solenoidventiili. Pange tähele, et uue solenoidventiili reageerimiskiirus peab olema 10 millisekundi piires.
Hoolduses on kaks peamist punkti: ennetav asendamine ja varuosade haldamine. Pärast iga 2 miljoni toimingut on soovitatav iminaitopsid asendada ja pärast 5 miljonit toimingut tuleb kinnitussüsteem uuesti kalibreerida. Varuosade varud tuleks koostada kolmes kõige sagedamini kasutatavas spetsifikatsioonis, näiteks iminosid läbimõõduga 30 mm, 40 mm ja 50 mm ning varude käibe määr peaks olema vähemalt 90%.
Kas seadme õhurõhk on stabiilne?
See hõlmab peamiselt kolme kontrolli aspekti, nimelt seda, kas õhuvarustus on piisav, kas torujuhtme lekib, ja juhtkomponentide tööseisundit. Näiteks kui gaasipaagi rõhumõõtur näitab, et rõhk on madalam kui {{{0}}}. 6 MPa, on praegu vaja teha, kas suurendada õhukompressori väljundmuutust - näiteks suurendada algset nihket 0,8 kuupmeetri kohta, kui see on umbes 1,2 -ga, kui see on umbes 1,2, või vähendage seda, kui see on umbes 1,2 -ga kasutatud, või vähendage seda, kui see on umbes 1,2 -aastane, või kui see on umbes 1,2. Ühendatud, võib seda vähendada umbes kolmeni.
Õhu lekkeprobleemi tõrkeotsingul saab konkreetset toimingut käsitleda järgmiselt: sel ajal on iga ühenduse skaneerimiseks vaja ultrahelilekke detektorit, näiteks õhutoru vuuki, solenoidventiili ja eriti silindri tihendit. Pärast konkreetse lekkepunkti leidmist on vaja tihendit uuendada, näiteks asendada tavalise kummitihendi rõngas fluorosubber materjaliga. See materjal on vastupidavam ja võib suurendada rõhutakistuse taset 1 -ni. 0 MPa, mis võib vähendada õhu lekke tõenäosust umbes 80%.
Mis puutub pneumaatiliste komponentide jõudluse kontrollimiseni, võttes rõhu vähendava klapi näitena, siis on vaja rõhumõõdikut tegeliku väljundrõhu ja komplekti väärtuse erinevuse võrdlemiseks. Kui kõrvalekalle ületab teatud vahemiku, näiteks rohkem kui 3% pluss või miinus, võib osutuda vajalikuks rõhu redutseerimisventiili reguleerimist või otse asendamist. Lisaks on kõige parem paigaldada piisavalt suure mahuga survepuhverpaak, näiteks rohkem kui kümne liitri mudel, et tõhusalt vähendada impulsi õhuvoolu mõju.
Solenoidklapi testimise osas saab reageerimise kiiruse tuvastada, sundides juhtsignaali PLC -süsteemi kaudu. Tavaliselt tuleks lülitusoperatsioon lõpule viia 0. 02 sekundit. Kui aegumistöö on leitud, võib -olla on vaja vahetada koristus või kogu klapi korpus. Siinkohal tuleb märkida, et mähise takistuse väärtus ei tohi ületada lubatud vahemikku 5%.
Lõpuks on optimeerimisplaanis soovitatav tõmmata kasti avamehhanismi jaoks eraldi õhuvarustuse torustik ja see ei jaga sama õhuallikat nende seadmetega, millel on kõrge gaasitarbimine, näiteks vaakumgeneraatorid. Samuti saate gaasiallika sisselaskeava juurde paigaldada intelligentse elektroonilise proportsionaalse klapi, näiteks SMC kaubamärgi ITV seeria tooted. See seade saab gaasivarustuse rõhku automaatselt reguleerida vastavalt tegelikule koormusele ja juhtida rõhu kõikumist pluss või miinus 0. 02 MPa, millel on suurem täpsus.
Kas giidid või rajad on joondatud?
Juhendite joondamise tuvastamise kohta
Söödarada:
· Kontrollige, kas rada on sirge: näiteks kasutage lasermõõtmisinstrumenti, et kontrollida, kas pala on viltu. See instrument saab mõõta viga horisontaalses ja vertikaalses suundades ning kõrvalekalde peab olema rohkem kui {{0}}}. 1 mm meetri kohta. Kui see on tolerantsist väljas, reguleerige ankrupoldid või lisage tihendid. Tihendite paksuse täpsust tuleb kontrollida pluss või miinus 0,01 mm
· Kalibreerige vasaku ja parema rada vaheline kaugus: võrrelge vasaku ja parema rada tegelikku kaugust kujunduse joonisel oleva väärtusega. Kui kõrvalekalde ületab pluss või miinus {{0}}. 2 mm, on vaja kaadri kinnitavaid polte lahti keerata ja ümber paigutada. Positsioneerimise täpsust tuleks kontrollida pluss või miinus 0,05 mm
Voldluskastide juhtplaat:
· Kas nurk on õige: kasutage punkterit, et mõõta juhtplaadi ja horisontaaltasandi vahelist nurka. Standard peaks olema 45 kraadi pluss või miinus 1 kraad. Kui nurk pole õige, tuleb liigendkonstruktsiooni reguleerida või lisada positsioneerimisnõel. Positsioneerimisnõela paigaldamise täpsus peab jõudmapluss või miinus 0. 1 kraadi.
· Kas pind on sile? Juhtplaadi RA väärtuse mõõtmiseks kasutage pinnakareduse testijat, mis ei tohi ületada 0. 8 mikronit. Kui mõõdetud väärtus ületab standardi, on vaja kasutada pinna uuesti lihvimiseks ja lihvimiseks selliseid tööriistu nagu Emery paber
Kuidas toime tulla radade kulumisega
Juhtraudtee remonditööd:
· Väike kulumishooldus: näiteks kasutage metalli remondimaterjale (näiteks Loctite 98323), et täita juhtraudtee pinnal olevad kriimustused, ja seejärel kasutage veski, et jahvatada see pärast materjali tahkestamist algse suuruse jahvatamiseks. Pinna karedus pärast lihvimist ei tohi ületada 0. 4 mikronit
· Peamine kulumisravi: kui kulumine on liiga raske, tuleb kogu lineaarsete juhendite komplekt välja vahetada. Võite valida kõrge raiskamismudeli (näiteks THK SHS-seeria) või ise määrdumisfunktsiooniga juhend. Selle juhendi hõõrdekoefitsienti saab juhtida 0. 05
Liuguri määrimine ja hooldus:
· Täiendage spetsiaalset määrdemäär (näiteks Kliber Isoflexi seeria) vastavalt seadme käsiraamatule ja täiendage seda iga 500 tööaja tagant
· Automaatne õli udu määrimisseade on soovitatav paigaldada, mis juhib õlivarustust tunnis {{0}} vahel 1 ja 0,3 ml, mis võib vähendada käsitsi hoolduse töökoormust
Joondamise hooldusnõuded
· Iga kuu teha: kasutage laserjoonimisinstrumenti, et rööbaste joondamine uuesti kontrollida, registreerige iga mõõtmise kõrvalekalde väärtused ja koostage trendikaardi diagramm
· Aastane kapitaalremont: rööpad ja raam tuleb lahti võtta ning kontaktpind tuleb ümber koostada. Pärast kraapimist tuleb kontaktpinda testida punase pliipulbriga ja kontaktkiirus peab olema vähemalt 80%
Kas kasti avamise mehhanismi sünkroonimine on hea?
Sünkroonimise ebaõnnestumise ilmingud
· Tegevuse valesti paigutamine: kokkupandava käe ja kasti lükamise plaadi tegevusaeg ei ole joondatud, mille tulemuseks on tõenäosus, et paberkarbis on rebenenud umbes 2–5%;
· Ebastabiilne kiirus: mootori kiirus on mõnikord kiire ja mõnikord aeglane (kõikumine ületab 5%), mida saab näha pöörleva kooderi tagasiside andmete kaudu (näiteks Omron E6B2 mudel).
Sünkroonimise silumismeetod
Mehaaniline osa reguleerimine:
· Käigukasti ülekanne: keskenduge käiguvahetuse lõhe kontrollimisele (mitte rohkem kui {{0}}}. 1 mm). Kui vahe on liiga suur, peate võib -olla varustuse uuega välja vahetama või käiguvahekauguse ümber kujundama (viga tuleks juhtida 0,02 mm kaugusel);
· Sünkroonvöö ülekanne: rihma tiheduse kontrollimiseks peate kasutama dünamomeetri (normaalne vahemik on 50-80 Hz). Kui see ületab vahemikku, peate reguleerima pingeratta tihedust (viga ei tohiks ületada 5%).
Elektriosa reguleerimine:
· Mootori parameetri seadistamine: näiteks reguleerige elektrooniliste käikude suhet (parameetrid, näiteks 1:10), reguleerige positsioonijuhtimise tundlikkust 50-100 Hz vahel, nii et seade liiguks kiiresti ja stabiilsena;
· Signaali kontroll: kasutage tuvastusvahendeid, et kontrollida käsu viivitust kontrolleri ja mootori vahel (mitte rohkem kui 1 millisekundit). Kui viivitus on liiga pikk, peate võib -olla asendama signaalijoone parema varjestusefektiga.
Sünkroonsuse jälgimise lahendus
· Reaalajas jälgimine: installige põhivõllile ülitäpsed andurid (1 0, 000 punkte saab mõõta revolutsiooni kohta) ja kuvada positsiooni kõrvalekalde reaalajas läbi puutetundliku ekraani (täpne 0,01 mm);
· Ebanormaalne häire: määrake lubatud veavahemik ette (näiteks pluss või miinus {0}}. 1 mm). Pärast ületamist peatub see automaatselt ja registreerib süsteemis probleemi konkreetse positsiooni ja aja.
Kokkuvõte ja standardiseeritud operatsioonisoovitused
1 südamiku reguleerimise loogika
· Reguleerimine väljastpoolt: näiteks tuleks kõigepealt kontrollida kasti korpuse ühilduvust, millele järgneb ajami parameetrite peenhäälestamine ja lõpuks kinnitades, kas mehaaniline tegevus ja elektriline juhtimissignaal sobivad;
· Staatilisest dünaamilisest kontrollimine: kõigepealt tehke staatiline kalibreerimine, näiteks põhilised üksused, nagu näiteks rööbaste paralleelsus ja juhtplaadi positsioneerimine, ja seejärel testige sünkroniseerimist dünaamilises töös, näiteks servomootori kiiruse ja silindri pikenduse kiiruse sobivat astet.
2 standardiseeritud operatsioonidokumenti
Käsitamise spetsifikatsioonide kohta karbismasina halva avamise kohta:
· Loend sisaldab peamiselt viit kontrollimoodulit, näiteks parameetrite standardväärtus tööriistade kasutamise spetsifikatsioonide registreerimiseks nagu lasermõõtmisinstrumendid ja vaakumrõhu gabariidid;
· Hooldustsüklid vajavad spetsiaalseid juhiseid, näiteks soovitatav on iga 2 miljoni toimingu iga tarbeosade, näiteks imemistasside asendamiseks, ja need andmed tuleks üksikasjalikult registreerida seadmefailis nagu haigusloo.
3 Pideva täiustamise suund
· Arukas ümberkujundamine: kaaluge visuaalse kontrolli seadmete lisamist kasti avaosasse, näiteks teatud kaubamärkide ülitäpselt kaamerasüsteemid, et jälgida avasuuruse kõrvalekaldet reaalajas (täpsust juhitakse umbes poole juuste paksusest);
· Mooduli optimeerimise suund: muutke kasti avamismehhanism kiire vahetuse komponendiks, nii lihtne kui tindikasseti muutmine, ja püüab hoida seadmete seisakuid kuni veerandi tund, mis võib tõhusalt vähendada tootmiskadusid.